精密铸件变形的原因与预防措施

         在制作精密铸件的过程中会因为一些导致出现铸件变形的问题，在遇到铸件变形的时候该如何去处理呢 铸件的变形分为：铸件的扩口变形，翘曲变形，微量自变形。 1.翘曲变形：清砂后的铸件发生两端或一端甚至外围边端翘曲变形，使铸件中部下凹，导致铸件不平整，这种形式变形称为翘曲变形。其形成原因为：由于铸件冷却时，铸件厚薄或粗细不均，存在温差，造成铸件各部位冷却速度不同，产生不均匀的塑性变形，导致形成了翘曲变形。 2.扩口变形：形成原因是在开口尺寸处的砂芯或砂型阻碍了铸件的收缩，使铸件开口自由结构部分发生塑性变形，从而产生了扩口变形缺陷。 3.微量自变形：合金材料中，灰铸铁最容易发生微量自变形。灰铸铁落砂清理后，存在的残余应力主要是残余热应力。残余应力除了会使铸件产生冷裂，铸件变形等缺陷外，也是产生微量自变形的主要原因。残余应力即使没有超过材料的屈服强度，但在其作用下，灰铸铁随着时间的延续，也会缓慢地发生微量塑性变形，这种变形称为微量自变形。 对于精密铸件的变形问题，本文主要提出了相关的4点建议措施： 1.射蜡前先找出模具于射蜡室预置，直到模具温度与射蜡室室温相同时才开始射蜡；至于后面制壳时候蜡件的温度就不用多提了，因为那里没有控制好或许直接就列，涨壳了。 2.蜡件出来后应首先自检，主要查看起模工程中是否有变形，或者其它缺陷；蜡件应按统一的放置方式整齐摆放，并尽量避免重叠，悬空；成品出货建议尽量采用治具检查以提高检测速度和精度，并按一定的周期校准治具。 3.校正铸件的治具应采用硬料，表面要耐磨，对于部分面积比较大的零件要合理计算出压力机或者冲床吨位，以避免设备浪费或力量不够等。 4. 开炉出来以后，模组温度还很高的时候应避免重叠，做到有规律的摆放，以让变形方向一致便于整形校正时装夹。